So entsteht unser Euro

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Streng geheim sind die Produktions-Hallen in Louisenthal. Fotografieren ist strikt verboten. Die Scheine werden in München (im Bild) weiterverarbeitet

München - Die Reise beginnt bei einer feuchten, klebrigen Masse und sie endet in unserer Geldbörse. Die tz erklärt, wie Euroscheine hergestellt werden und gegen Fälschungen geschützt werden.

In einer abgelegenen Fabrik im Gmunder Ortsteil Louisenthal produziert die Firma Giesecke & Devrient (G&D) Geld am laufenden Band: Türkische Lira, indische Rupien und der Euro – das Sicherheits-Papier für all diese Währungen entsteht am Tegernsee. Für die tz hat sich die Sicherheitsschleuse zu den strengbewachten Hallen geöffnet.

Der Schutz vor Fälschungen beginnt beim Papier. Normalerweise wird es aus Zellulose hergestellt, Banknoten aber werden aus Baumwolle gemacht. Das Material ist nicht nur länger haltbar, es fühlt sich auch anders an. Fachleute sprechen von „Griff und Klang“ – plumpe Fälschungen kann man oft schon durch eine Berührung entlarven. G&D kauft kurzfaserige Baumwollreste von Textilfabriken ein – so wird aus Abfall bares Geld. In großen Bottichen werden die Reste zu einer feucht-warmen, breiigen Masse zermahlen und gebleicht. Der flüssige Brei wird anschließend ein Stockwerk höher zum Rundsieb gepumpt.

Bis zur Hälfte in der weißen Masse versenkt, rotiert dort eine riesige Walze. Innerhalb der Walze herrscht Unterdruck. Das Wasser quillt durch das feine Sieb, die Baumwolle bleibt außen kleben. Der Clou: In das Sieb sind winzige Muster graviert – dadurch entsteht schon beim Abschöpfen das berühmte Wasserzeichen.

Gleichzeitig schlängelt sich ein silbriger Sicherheitsstreifen in die feuchte Masse hinein. Innerhalb eines Jahres verbraucht die Fabrik so viel Faden, dass die Strecke sechs Mal von der Erde bis zum Mond ­reichen würde.

Rund 8000 Tonnen Papier laufen jährlich vom Band – eine Million Banknoten wiegen etwa eine Tonne. Und nein, es gibt keinen Werksverkauf.

Griff und Klang, Wasserzeichen und Sicherheits­faden – das Vorprodukt der meisten Währungen der Welt ist jetzt fertig. Was danach kommt, ist Hightech pur: Je nach Kundenwunsch werden Hologramme aufgetragen, eine Beschichtung mit Abperl­effekt oder reflektierende Iriodin-Streifen, die je nach Blickwinkel in einer anderen Farbe glänzen. In einem anderen Raum fräst ein ­Laser winzige Löcher und kleine Fenster in die Scheine. Nanotechnologie für den Baumwollabfall. Andere Sicherheitsmerkmale sind mit bloßem Auge nicht zu erkennen, beispielsweise kann man Geldscheine mit einer Art magnetischem Code ausstatten. Je nach Aufwand kostet die Produktion eines einzelnen Scheins drei bis zehn Cent.

Die Kontrolle per UV-Licht an den Kassen vieler Geschäfte mutet da geradezu vorsintflutlich an. „Und ist auch fast nutzlos“, erklärt Papier-Chef Michael Böhm. Der UV-Trick sei vergleichsweise einfach zu fälschen. „Griff und Klang“, sagt er, „sind viel schwieriger.“

Tom Schmidt

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